Kingspan Unidek wil een onderneming zijn die zonder schadelijke uitstoot produceert. Om dat te bereiken, werd in 2020 het Planet Passionate – programma gelanceerd waarmee het bedrijf concrete stappen zet op het gebied van CO2– reductie, verkleining van de afvalberg en duurzame energieopwekking. Ook wordt actief gezocht naar alternatieven voor aardolie als grondstof en zet Kingspan vanaf dit jaar CO2– uitstoot als kostenpost op de balans. Kingspan wil hiermee laten zien dat het niet alleen met de mond belijdt dat klimaatverandering het bedrijf aan het hart gaat.
Kingspan is wereldwijd al vanaf 2011 bezig de gehele onderneming naar net zero energy te krijgen. Dit werd in 2018 behaald. Om het niet daarbij te laten, werd in 2020 het Planet Passionate – programma gelanceerd. “Met deze tienjarenstrategie voor duurzaamheid willen we ons richten op de grote mondiale vraagstukken”, zegt Teun van Schadewijk, Business Development Manager bij Kingspan Unidek in Gemert. “Waar het om gaat, is dat we niet alleen met de mond belijden dat klimaatverandering ons aan het hart gaat, maar dat we door concrete stappen te zetten, gaan bijdragen aan een duurzame energiemix, de uitstoot van CO2 verminderen, de afvalberg verkleinen en op zoek gaan naar alternatieven voor grondstoffen als aardolie. Daarnaast willen we serieuze zaak maken van hergebruik van EPS-afval. Tot slot zijn we bezig onze bedrijfsvoering zo in te richten dat die de biodiversiteit op onze planeet niet aantast. Als wereldleider op het gebied van geavanceerde isolatie- en bouwschiloplossingen willen we deze ambitie de komende tien jaar realiseren. Onze missie is kortom een bedrijf te worden dat om te beginnen zonder schadelijke uitstoot produceert en daarbij het welzijn van de mens en onze planeet centraal stelt. En dat is beslist geen vrijblijvende exercitie. De transitie van lineair naar circulair ondernemerschap is ook voor ons onvermijdelijk.”
De Kingspan-ambitie is wereldwijd. Vertaald naar de activiteiten in Nederland is de ambitie zoveel mogelijk energie duurzaam op te wekken, bijvoorbeeld met zonnepanelen op eigen daken. In 2020 zijn daartoe op de locatie in Gemert 13.000 PV-panelen geïnstalleerd die voorzien in ongeveer 50 procent van de energiebehoefte. Een andere ambitie is de CO2-intensiteit op de grondstoffen aanzienlijk te reduceren. Om dat te bereiken, gaat Kingspan haar grondstoffenleveranciers bewegen mee te gaan in die ambitie.
“We zijn producent en dus kopen we grondstoffen in om er eindproducten van te maken”, zegt Van Schadewijk. “Daarbij zijn we op zoek naar nieuwe grondstoffen die qua eigenschappen in lijn zijn met wat wij nodig hebben voor onze producten en toepassingen, maar die wel duurzamer zijn dan de grondstoffen die we nu gebruiken. We weten nog niet waar we op uit zullen komen. We staan aan het begin van een interessante zoektocht op weg naar milieuvriendelijke alternatieven.”
EPS is voor jullie een belangrijke grondstof. Is het denkbaar dat jullie op termijn overstappen op volledig produceren met biobased grondstoffen?
“Dat is zeker denkbaar, maar dan wil ik de term biobased toch iets nuanceren. Zo’n 95 procent van het materiaal dat we produceren is EPS. Dat wordt gevormd uit een expandeerbaar polystyreen dat voor een heel klein gedeelte uit aardolie bestaat. Ons eindproduct bestaat voor 2 procent uit styreen en voor 98 procent uit lucht. Die lucht is de isolator als je naar de bouwtoepassing kijkt. Met dit milieuprofiel scoren we als beste vergeleken met andere traditionele isolatiematerialen als polyurethaan, minerale wol of glaswol. We hebben dus relatief gezien heel weinig chemie in ons product zitten. Dat zorgt ervoor dat het milieuprofiel aan de kant van de grondstoffen al erg laag is. Kijk je naar het end of life scenario dat je bij bouwproducten ook meeneemt in het milieuprofiel, dan heb je als voordeel dat EPS goed te recyclen is. Niettemin gebruiken we nog steeds een aardoliegerelateerde grondstof. We zijn dan ook bezig met het oplossen van het vraagstuk hoe we van aardolie kunnen afstappen. Dat kan bijna niet anders. De reductie in CO2-intensiteit die in 2030 verplicht is, dwingt ons naar alternatieven te kijken waarbij toepassing van biobased grondstof een mogelijkheid is.”
Er gaat onvermijdelijk een CO2-beprijzing komen die toepassing van materialen met een grote carbon footprint gaat belasten. Zijn jullie niet bang dat isolatiemateriaal als EPS hierdoor op termijn uit de bestekken gaat verdwijnen?
“Ik denk niet dat onze producten door CO2-beprijzing op korte termijn uit de bestekken gaat verdwijnen. Wel denk ik dat dergelijke overheidsmaatregelen impact gaan hebben op toeleveranciers in de bouw. Maar ik vind dat we als fabrikant dergelijke ontwikkelingen voor moeten zijn. We zullen wel moeten. Maatregelen vanuit de EU zoals The Green Deal en alles wat daar uit voortkomt hou je nou eenmaal niet tegen. Ze zullen er op termijn voor zorgen dat bepaalde productgroepen duurder worden. Daarom gaan we als Kingspan in 2023 werken met intern beprijzen van CO2.”
Wat bedoel je met intern beprijzen?
“We hebben onze CO2-uitstoot in kaart gebracht en gaan er een fictief bedrag aan hangen en onze uitstoot op de balans zetten. Daarmee laten we intern zien wat de gevolgen zijn voor de bedrijfsvoering mocht er een X bedrag aan CO2-beprijzing komen op de uitstoot die wij genereren. Het komende jaar is de maatregel vooral bedoeld om binnen de hele Kingspan-organisatie inzicht te krijgen in de hoeveelheid CO2 die we uitstoten en waar precies de pijnpunten zitten. Door nu alvast CO2 als kostenpost op de balans te zetten, lopen we straks niet tegen vervelende consequenties van een te hoge uitstoot aan.” Tevens zorgt dit voor draagvlak om duurzame investeringen te doen.”
Het inzamel- en recyclingproces van EPS-restproducten is voor jullie een speerpunt. Kunnen jullie al voldoende EPS inzamelen om echt zoden aan de dijk te zetten? “Ja en nee. Als je naar EPS-afval kijkt, dan definiëren we drie stromen. De eerste is het interne snijafval. Dat materiaal hergebruiken we sinds jaar en dag. Al ver voordat er überhaupt iemand vroeg om circulaire oplossingen. Deze stroom is wat mij betreft het minst interessant in dit verhaal. De tweede stroom is afval dat op de bouwplaats ontstaat. Als wij onze producten voor een dak of gevel afleveren ontstaat er tussen de 3 en 5 procent afval. Dat nemen we mee terug en gebruiken we opnieuw in ons productieproces. De derde en denk ik de meest belangrijke stroom in deze fase is het end of life-materiaal.. Als een gebouw gesloopt of gerenoveerd wordt, heb je te maken met EPS-materiaal dat vrijkomt. De vraag is wat je daarmee wilt, nu en in de toekomst. Probleem daarbij is dat EPS dat vrijkomt uit gebouwen van voor 2015 een brandvertrager bevat die niet meer op de toegestane REACH-lijst staat. Dat materiaal mag niet zonder meer heringezet worden in nieuwe producten.”
‘We weten nog niet waar we op uit zullen komen; we staan aan het begin van een interessante zoektocht op weg naar milieuvriendelijke alternatieven’
Jullie kunnen dat materiaal dan niet zo bewerken dat het alsnog voldoet?
“Tot vorig jaar juni was dat niet mogelijk, wat betekende dat alle vrijkomende EPS uit gebouwen van voor 2015 veroordeeld was tot verbranding. Juni vorig jaar is in Terneuzen de fabriek PS-Loop geopend door een coöperatie van bedrijven uit de polystyreenindustrie. Ze ontwikkelden een technologie waarmee ze de EPS oplossen om vervolgens uit ‘het papje’ dat ontstaat de brandvertrager te scheiden van de polystyreen. De output van die fabriek is polystyreen dat in de industrie gebruikt wordt om nieuwe EPS-grondstof van te maken. Dit is een uniek proces dat leidt tot 100 procent gerecyclede grondstof. Daarnaast komt er een broomfractie vrij waarvan je nieuwe brandvertragers kunt maken. Dankzij deze technologie hoeft sloop-EPS niet meer de vuilverbrandingsovens in. Het ging hier om een pilot. Helaas is de fabriek vorig jaar maart door omstandigheden failliet gegaan, maar gelukkig is hij weer opgestart.”
Maar zet gebruikt EPS uit gebouwen nou wel of geen zoden aan de dijk?
“Het grote probleem in dit stuk van hergebruik is dat het aanbod uit de markt niet afgestemd is op de inputspecificaties van de fabriek in Terneuzen. Alles wat gesloopt wordt op dit moment is ouder dan 2015 en gaat dus om EPS met verboden brandvertragers. Daar komt bij dat de vervuilingsgraad – denk aan bitumen, hout, lijm- en betonresten – van oude EPS uit gebouwen te hoog is voor de op dit moment beschikbare zuiveringstechnologie. Niettemin gaan we onderzoeken of het mogelijk is de vervuiling van de EPS te scheiden om het materiaal alsnog bij PS-Loop te kunnen laten verwerken. Wij willen investeren in werken met sloop-EPS en we denken dat het in veel gevallen mogelijk is EPS van voor 2015 in ons productieproces op te nemen. Wat we nog moeten onderzoeken, is of het ook economisch haalbaar is. Vooralsnog blijft het pionieren. Naast PS-Loop is Kingspan bij meer initiatieven betrokken om van EPS-afvalstromen weer nieuwe grondstoffen te maken. Voordat sloop-EPS echt zoden aan de dijk gaat zetten, moeten we nog flink wat technische hobbels nemen.”
Wat doen jullie voor de nieuwbouw?
“Vorig jaar hebben we samen met het Urban Mining Collective een dak met terugnamegarantie gelanceerd. We hebben daarbij alle materialen van een dakopbouw gecombineerd in één systeem. Dit betekent dat de dakopbouw aan het einde van de levensduur, gemiddeld 25 jaar, volledig demontabel is en meer dan 90 procent van de materialen en componenten opnieuw te gebruiken zijn of recyclebaar zijn. De EPS-isolatie komt van ons en zullen we recyclen tot nieuwe isolatieplaten. De bevestigers komen van Guardian en zijn herbruikbaar of recyclebaar en de bitumineuze dakbedekking is Citumen van ZND en New Horizon wat van gerecycled materiaal gemaakt is. We bieden het systeem inclusief montage en onderhoud aan met daarbij de belofte dat einde levensduur de materialen gedemonteerd worden en teruggaan naar de fabriek waar ze vandaan komen om hergebruikt te worden. Dat is een van onze eerste heel concrete beloftes om materialen aan het einde van hun levensduur opnieuw te gebruiken. In de nabije toekomst gaan we meer van dergelijke initiatieven ontwikkelen om de materialen die nu naar de markt gaan in de loop te houden.”
Dit artikel is gepubliceerd in Bouwwereld 01-2023
