Isolatieproducent Recticel heeft isolatiepanelen ontwikkeld waarin restgassen van de staalindustrie zijn verwerkt. Hiervoor is een nieuwe technologie ontwikkeld, genaamd Carbon4PUR.
Hoe kunnen rookgassen afkomstig uit de industrie nuttig worden ingezet om waardevolle materialen te produceren en tegelijkertijd te besparen op aardoliegebruik? Over die vraag heeft het onderzoeksconsortium van het project Carbon4PUR – bestaande uit 14 industriële en academische partners, waaronder Recticel – zich bijna vier jaar gebogen.
Tussenproducten voor isolatiematerialen
Het consortium, onder leiding van materialenproducent Covestro, onderzocht nieuwe technologieën waarmee hoogovengassen van staalfabrieken kunnen worden omgezet in polyurethaantoepassingen. Anders gezegd: hoe koolstofmonoxide en koolstofdioxide uit dit hoogovengas kunnen worden gebruikt als koolstofbron van polyolen. Polyolen zijn belangrijke tussenproducten voor isolatiematerialen en coatings op basis van polyurethaan. Meestal worden die gemaakt op basis van ruwe olie.
Isolatiepanelen en houtcoatings
De nieuwe technologie werd zowel ecologisch als economisch als gunstig beoordeeld. Wat volgde was de ontwikkeling van een nieuw polyol gemaakt uit restgassen. Op basis daarvan hebben isolatieproducent Recticel en chemieproducent Megara Resins de eerste voorbeelden geleverd van daadwerkelijke toepassingen.
“We hebben aangetoond dat polyolen op basis van de nieuwe Carbon4PUR-technologie met succes kunnen worden verwerkt tot hardschuim isolatiepanelen. Met technische specificaties die vergelijkbaar zijn met de marktreferentie”, zegt Geert Snellings, Innovation Manager bij Recticel.
Megara Resins is er op zijn beurt in geslaagd de nieuwe polyolen te verwerken in watergedragen polyurethaandispersies voor houtcoatings.
Levenscyclusanalyse
De Universiteit van Leiden berekende de ecologische voetafdruk van het nieuwe proces. Via een levenscyclusanalyse (LCA) vergeleken ze de totale milieu-impact van polyolen geproduceerd met restgassen met die van polyolen die op de conventionele manier geproduceerd zijn. Daaruit bleek dat de nieuwe techniek gedurende zijn hele levenscyclus een milieu-impact heeft die 10 procent lager ligt dan de conventionele methode.
Lees ook:
